8s管理法

8s管理，就是在整理(Sort)、整頓(Straighten)、清掃(Sweep)、清潔(Sanitary)和素養(Sentiment)、安全(Safety)、節約(save)、和學習(Study)八個專案，因其古羅馬發音均以“S” 開頭，簡稱為8S。

8s管理，就是在整理(Sort)、整頓(Straighten)、清掃(Sweep)、清潔(Sanitary)和素養(Sentiment)、安全(Safety)、節約(save)、和學習(Study)八個專案，因其古羅馬發音均以“S” 開頭，簡稱為8S。

1S--整理

定義：區分要用和不要用的，不要用的清除掉。

目的：把“空間”騰出來活用。

2S--整頓

定義：要用的東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識。

目的：不要浪費時間找東西。

3S--清掃

定義：清除工作場所內的髒汙，並防止汙染的發生。

目的：消除“髒汙”，保持工作場所幹淨、明亮。

4S--清潔

定義：將上面3S 實施的做法制度化，規範化，並維持成果。

目的：通過制度化來維持成果，並顯現“異常”之所在。

5S--素養

定義：人人依規定行事，從心態上養成好習慣。

目的：改變“人質”，養成工作講究認真的習慣。

6S--安全

定義：管理上制定正確作業流程，配置適當的工作人員監督指示功能;對不合安全規定的因 素及時舉報消除;加強作業人員安全意識教育;簽訂安全責任書。

目的：預知危險，防患未然。

7S--節約

定義：減少企業的人辦、空間、時間、庫存、物料消耗等因素。

目的：養成降低成本習慣，加強作業人員減少浪費意識教育。

8S--學習

定義：深入學習各項專業技術知識，從實踐和書本中獲取知識，同時不斷地向同事及上級主 管學習，學習長處從而完善自我，提升自己綜合素質。

目的：使企業得到持續改善，培養學習性組織。

8s管理法的目的

使企業在現場管理的基礎上，通過建立學習型組織不斷提升企業文化的素養，消除安全隱患、節約成本和時間。使企業在激烈的競爭中，永遠立於不敗之地。

案例分析

案例一:XX總公司機修公司8s管理法的分析

XX總公司機修公司XX機械修造廠鑽修車間現有職工64人，其中幹部3人，黨員10人，團員青年31人。下設鑽修一班、鑽修二班、焊工班、試車班、綜合班5個生產班組，主要承擔著鑽井總公司各種大、中型鑽井裝置大修理和現場服務工作。2006年以來，該車間從強化基礎工作入手，學習先進的管理經驗，積極推行“8S”管理方法，規範了員工的行為，優化了作業環境，強化了現場管理，推進了標準化車間建設。

為了將這個管理方法很好推進，該車間成立了“8S”管理領導小組，從組織實施、考核達標等方面制定出了切實可行的推行方案，形成了《鑽修車間“8S”管理實施細則》、《“8S”管理標準》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手冊》、《“8S”考核卡》，涵蓋各崗位、場所及所有物品的管理，將一切生產活動都納入“8S”管理之中。同時，根據工作需要，區分不同重點，在現場管理上側重了整理、整頓、清掃、清潔，使每個崗位的各項工作、各種工具、修理產品、材料配件、雜物及工作臺上的物品等都按“8S”規範的標準管理;在現場服務上側重了準時、標準，把每一處服務的內容、態度、質量都用一個“8S”考核卡進行制約，讓服務者嚴把標準，準時、優質完成任務，儘量縮短因裝置維修而造成的等停時間;在員工隊伍建設上側重了自檢、素養，讓每一位員工正確利用企業管理制度、崗位操作規程，認真做好崗位修理工作的自檢自查，反思當天的工作和表現。

1.運用“8S”管理 推進標準化車間建設

要使“8S”產生良好的管理效應，關鍵在於落實。該車間在運用“8S”管理、建立標準化車間的過程中，以班組、崗位為重點，嚴格責任落實，將班組長定為現場管理第一責任人，崗位長定為每臺裝置修理現場第一監督人，通過對現場、標準、員工行為的規範，奠定了管理向標準化邁進的基礎。

一是制定基準整理現場。整理是“8S”活動的初始環節，也是企業現場管理的基礎工作，做好這個環節的工作是順利推行“8S”的前提。該車間按照“8S” 管理要求，對地面上的各種搬運工具、成品、半成品、材料、個人物品、圖紙資料等進行全面檢查並做好詳細記錄，然後通過討論，制訂出判別基準，判斷出每個 人、每個生產現場哪些東西是有用的，哪些是沒用的，對於不能確定去留的物品，運用掛紅牌方法，調查物品的使用頻度，按照基準，對工位上個人用品、損壞的工 具、廢棄的零配件進行徹底清除，對個人生活用品專門設計製作了56個工具箱、8個資料櫃、2個碗櫃等，進行統一管理。通過這一環節，共平整出場地223平方米，清除廢舊物品10餘噸，為現場定置管理打下了基礎。

二是實施定置管理。機械修理裝置多，物品門類繁多，現場管理難度大，該車間嚴格按照“8S”的要求，實行現場定置定位管理，將現場劃分為成品區、修理區(工作區)、待修區、廢料區，並用標誌線區分各區域，對現場物品的放置位置按照100%設定的原則，根據產品形態決定物品的放置方法，實行三定管理，即定點：放在哪裡合適;定容：用什麼道具;定量：規定合適的數量，對大到進廠裝置、成品裝置，小到拆卸零配件、手工具的擺放，都規定了標準的放置位置，焊制零配件架62個，重新擺放零配件5231件。 按照車間工作區域平面圖，建立清掃責任區，標識各責任區及其負責人，將各責任區細化成各自的定製圖，做到從廠區到車間、從場地到每一臺裝置、從一個工位到 一個工具箱都細化到人頭，規定例行清掃的內容，嚴格清掃。通過定置管理，裝置零配件專位存放，修理現場清潔規範，過去修理過程中經常出現的零配件丟失、安 裝清潔度得不到保證等頑疾得到了徹底根治。

三是規範管理落實標準和準時。標準、準時要素主要是針對機修質量及機修保障問題提出的，該車間針對電動鑽機等新增修理專案，測繪修訂了《ZJ20B型鑽機修理技術標準》、《鑽機往復式活塞空氣壓縮機修理標準》等10項技術標準;將裝置解體檢驗記錄、組裝檢驗記錄統一為《裝置檢驗卡片》和《裝置修理關鍵點控制卡片》;將所有制度、操作規程、技術標準等整合規範為統一的基礎管理標準，分類編製成冊，下發到班組;對班組會議記錄本、HSE綜合記錄本、職工考核表、考勤記錄本等各項資料設定統一格式，並對填寫進行了統一規範。為了便於操作，將8項崗位責任制、26項操作規程、11項管理制度、22條基層建設、企業管理和安全、質量管理的理念及警示語製作成標誌牌，放置、懸掛在工作場所適宜位置，使職工操作時便於對照和檢查。針對機修保障的準時要求，成立了油井、氣井、機修和前保應急四個保障小組，在接到鑽井隊和專案部的指令後，兩小時之內必須領好材料並出發，對鑽井隊要更換的裝置提前修好，準時更換。

四是規範行為提升素養。提升職工素養，是“8S”管理的落角點，該車間在職工行為規範中，針對職工崗位操作中的習慣性違章和工具使用後隨手亂放等行為,以規範日常操作行為為重點，從最簡單的“起吊重物不拴引繩、噴漆作業不戴口罩”等習慣性違章抓起，收集編寫了《員工日常行為規範手冊》，人手一冊，相互監督遵守。對以往比較零亂的起吊繩套焊制專用支架，分規格、型號、起吊噸位進行了明確標識和定位，逐步糾正職工過去“隨用隨放、隨用隨扔”的不良習慣，提高了規章制度、工藝標準的執行力。對各崗位、場所及所有物品的管理，全部細化分解到每個具體責任人和巡查人，做到“四到現場”、“四個做到”：即心裡想著現場、眼睛盯著現場、腳步走在現場、功夫下在現場;熟知每一個工藝流程、準確掌握每一個工序、正確啟停每一臺裝置、果斷排除每一項故障。每天根據作業內容不同，採用操作人員自己識別、班組長幫助分析、車間管理幹部現場監控、安全員加大巡查力度等一系列措施，對“8S”執行情況進行反思，從一點一滴上培養職工“只有規定動作、沒有自選動作”的良好習慣和紮實作風。

同時，該車間嚴格考核激勵機制，按優秀員工(18%)、合格員工(80%)、末位員工(2%)的比例，每月對“8S”管理執行情況進行考評，對優秀員工給予獎勵，對末位員工進行教育培訓，並注重捕捉“8S”管理的閃光點，將建立學習型班組、標準化班組、評先創優活動等溶入管理之中，確保“8S”管理方法的推行力度，增強了員工參與“8S”管理的熱情。

2.實施“8S”管理 產生良好管理效應

該車間通過實施“8S”管理，推行標準化車間建設，產生了“四個提高”的管理效應。

一是提高了員工素質。“8S”管理提升了員工的素質，有16人在機修公司、總公司組織的技術比武中獲得了一、二、三等獎，許多技術骨幹在改善修理環境、改進工藝管理、提升修理質量的過程中，改造、創新了10多 項工藝、工序、工裝設施，解決了現場管理、質量檢測等諸多問題。特別是自行設計製造的鑽井裝置清洗裝置，通過利用蒸汽鍋爐的熱能，配合合理的化學藥品配 方，控制池內溫度，掌握浸泡時間，實現了腐蝕剝落漆皮，清洗泥土、油汙之效果，解決了修理現場的髒、亂、差，提高了所修裝置外觀質量。與蘭州XX機械研究所聯合研製的鑽井裝置綜合試驗檯，實現了以全程控制氣路、電路、感測線路的方式，對絞車、泥漿泵、水龍頭、轉盤等10大類47種裝置的載入試驗，運用計算機遠端遙控測試了各種鑽井裝置的衝次、壓力、排量、油溫、軸承溫度、輸入扭矩等20多項技術引數，全程記錄列印測試資料和曲線，填補了局內鑽井裝置載入試驗的空白，把多年來存在的鑽井裝置修理質量問題基本解決在了廠內。

二是提高員了員工的安全意識。員工普遍熟知安全生產的方針政策、規章制度、崗位應知應會，清楚並能正確預防、削減崗位作業中的隱患和風險，實現了無大小人身、裝置事故。2006年被評為鑽井總公司安全生產先進集體。

三是提高了現場管理水平。車間推行了管理人員“走動式管理”，各位管理人員每日堅持攜帶《“8S” 管理手冊》兩次到相應的崗位、場所進行巡視檢查，現場解決實際問題;對解體、清洗、修理、裝配、試車等工序過程中易出現的質量問題，建立質量管理點，設立 《裝置修理檢驗卡片》、《裝置修理質量控制點卡片》，實行專人看板管理，推進了質量管理的工序化、嚴格化。同時，現場管理出現了“五大變化”：

辦公室、公房牆面乾淨，窗明地潔;

場地清潔、區域清晰，佈局合理、通道暢通、分類擺放、整齊文明;

更衣室、休息室統一標準，統一管理，乾淨利索，無臭味、無雜物、無亂擺亂放現象;

工具箱規格統一，乾淨無油汙，工具定置定位管理，無多餘工件、工具和雜物;

自用裝置無油泥，無滴漏，真正實現了軸見光和槽見溝，“四 不漏”、見本色。

四是提高了工作效率。2006年，完成裝置修理835.75標準臺，產值1477.07萬元，創利潤763.62萬元，同比分別提高了39%、41%和80.1%。

案例二:安陽鋼鐵集團8s管理法的分析

作為安鋼創利創效的支柱單位，安陽鋼鐵集團第二軋鋼廠的2800mm四輥軋機自“九五”改造、“三步走”發展改造以來，其生產能力由設計之初的單機架年軋材42萬噸提升到了目前的雙機架年軋材151萬噸。2007年，安鋼第二軋鋼廠裝置作業率排名全國同類型企業第二名。成績的取得，得益於該廠在推行“8S”管理中優化裝置管理的一系列措施。

強化基礎管理規範工作環境

該廠立足於生產實際，以裝置的安全穩定執行為切入點，以深化生產線“8S”(即：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全、節約和學習)管理為契機，全方位加強裝置基礎管理，規範裝置工作環境。該廠在裝置的基礎管理上狠下工夫，不斷完善健全裝置管理規章制度、責任制度、職工培訓制度，實施裝置“三規”、“三位一體”點檢管理法，開展“裝置零故障管理”勞動競賽，制定嚴格的裝置事故考核辦法。其中，“三規”是操作、維檢人員在工作時需要遵守的工作指南，也是裝置完好執行的根本保障。“三位一體”點檢管理法，是操作、維護、管理相結合的裝置執行管理辦法。它是指所有與裝置有關的人員都要對裝置進行點檢，使裝置開、停機狀態都處在監控下，確保裝置隱患及時發現和消除。針對自身的實際情況，2007年，該廠對改進後和新上裝置的操作、維護、檢修規程都進行了更改和完善，並修正了原規程中不符合要求的部分。

該廠還根據裝置特點和使用要求，認真區分了工作場所要與不要的物品，制定出科學合理的規範，進行了裝置維護的“選人、選點、選項、選時”。選人即落實責任，明確生產現場每臺裝置的責任人，做到現場臺臺裝置有人管;選點即在裝置上確定需要進行清潔、點檢、潤滑、保養的點;選項即根據所選點的特點，選擇清潔、點檢、潤滑、保養這四項中必須進行的若干項內容來實施;選時即根據裝置的特點及使用操作說明，確定一定的清潔、點檢間隔期，按照一定的週期、時間操作檢查。同時，該廠建立了特殊工藝條件下的裝置環境設施，滿足了裝置對溫度、潔淨度等的要求，並整理好裝置備件的存放環境。通過按照使用頻率和視覺化準則，規範化擺放和色彩標記化、定置化，該廠有效增大了作業空間，減少了碰撞事故，提高了工作效率。

走預防維修和計劃檢修之路

預防維修和計劃檢修管理，是指維檢人員按照預定檢修標準所從事的一系列標準化檢修作業，中心是建立牢固的裝置預防體系。預防故障發生，重點是徹底消除裝置故障或隱患、提高檢修質量、降低維修費用、縮短檢修時間、延長定修週期、確保裝置定修週期內無故障執行。該廠通過實施“零故障”目標管理，完善“點檢定修”作業法，走預防維修和計劃檢修之路，2007年主要裝置故障影響時間由2006年的162小時降到了151小時。

首先，該廠推行裝置“零故障”管理，從消除、降低和預防汙染源，清掃困難源、危險源、浪費源、故障源、缺陷源入手，開展定人包機責任制、工作時間有序化、工作內容標準化。定人包機責任制，是把每臺裝置分到每一個人，進行專人操作、維護。工作時間有序化，是把8小時工作內容進行細化，根據裝置、生產的具體特點，進行合理統籌安排，並要求職工在規定的時間內完成規定工作。工作內容標準化，即所從事的每項工作均有嚴格、細緻的工作標準。

其次，為全面保證生產持續高效穩定發展，2007年，該廠又在完善點巡檢管理實施細則和標準的基礎上，充實了專職的點檢人員，明確了巡檢內容、標準、時間和責任人，做到了分工明確、協作密切、責任落實、作業標準化，使點巡檢切實起到預防預報的作用。同時，該廠推行檢修專案負責人制，加大對檢修後出現故障的考核力度，並紮實組織好每月2次的定修。

追求人與裝置的和諧統一

為使裝置始終保持穩定、良性執行，產品質量得到可靠保證，使用壽命得到最大限度的延長，該廠以追求人與裝置的和諧統一、發揮人的主觀能動作用、挖掘裝置潛力為中心，按照以人為本的管理理念，嚴格工作標準，落實逐級責任。該廠建立了裝置主管部門與車間、工段班組、維護組、操作工等多個環節互相協助、交叉的檢查考核體系;制訂各崗位的制度並開展培訓，最大限度減少人為因素造成的裝置生產事故;在裝置點檢、裝置維修、崗位操作等各方面，明確每個階段的目標，嚴格檢查和考核;推行標準化作業，以標準化操作保安全生產、工作質量和裝置穩定執行。如今，該廠的關鍵裝置和主要生產崗位均處於嚴格的受控狀態，裝置管理基本上達到了程式化作業模式。

基礎管理的強化和工作環境的規範體現的是“整理”、“整頓”、“清掃”、“清潔”和“節約”，預防維修和計劃檢修體現了生產的“安全”，人與裝置的和諧統一體現了“素養”、“學習”。安鋼第二軋鋼廠把“8S”管理的精髓貫穿在整個裝置管理過程中，優化了裝置執行，值得鋼鐵企業借鑑。