關於mrp是什麼

MRP格式遊戲，是由【杭州斯凱網路科技有限公司】開發的一種輕量級的虛擬平臺MINIJ平臺格式檔案，用標準的ANSI C編寫。MRP(Material Requirement Planning 物料需求計劃)是被設計並用於製造業庫存管理資訊處理的系統，它解決了如何實現製造業庫存管理目標——在正確的時間按正確的數量得到所需的物料這一難題。MRP是當今眾所周知的ERP的雛形，MRP與ERP的庫存管理思想又源於求解制造業基本方程。

MRP(Material Requirement Planning)物料需求計劃：是以物料計劃人員或存貨管理人員為核心的物料需求計劃體系，它的涵蓋範圍僅僅為物料管理這一塊。 主要用於非獨立性需求(相關性需求)性質的庫存控制。

製造資源計劃(Manufacturing Resources Planning簡稱MRPⅡ：將公司高層管理與中層管理結合在一起,以製造資源計劃為活動核心,促使企業管理迴圈的動作,達到最有效的企業經營。其涵蓋範圍包含了企業的整個生產經營體系，包括經營目標、銷售策劃、財務策劃、生產策劃、物料需求計劃、採購管理、現場管理、運輸管理、績效評價等等各個方面。

企業怎樣才能在規定的時間，規定的地點，按照規定的數量得到真正需要的物料，換句話說，就是庫存管理怎樣才能符合生產計劃的要求，這是物料需求計劃所解決的。MRP起初出現在美國，並由美國生產與庫存管理協會倡導而發展起來的。

MRP是一種以計算機為基礎的編制生產與實行控制的系統，它不僅是一種新的計劃管理方法，而且也是一種新的組織生產方式。MRP的出現和發展，引起了生產管理理論和實踐的變革。MRP是根據總生產進度計劃中規定的最終產品的交貨日期，規定必須完成各項作業的時間，編制所有較低層次零部件的生產進度計劃，對外計劃各種零部件的採購時間與數量，對內確定生產部門應進行加工生產的時間和數量。一旦作業不能按計劃完成時，MRP系統可以對採購和生產進度的時間和數量加以調整，使各項作業的優先順序符合實際情況。

物料需求計劃(Material Requirements Planning)，是一種企業管理軟體，實現對企業的庫存和生產的有效管理。物料需求計劃是以物料計劃人員或存貨管理人員為核心的物料需求計劃體系，它的涵蓋範圍僅僅為物料管理這一塊。

物料需求計劃是一種以計算機為基礎的生產計劃與控制系統，它根據總生產進度計劃中規定的最終產品的交貨日期，編制所構成最終產品的裝配件、部件、零件的生產進度計劃、對外的採購計劃、對內的生產計劃。它可以用來計算物料需求量和需求時間,從而降低庫存量。

MRP 通用計算公式:淨需求=毛需求+已分配量+安全庫存-計劃在途-實際在途-可用庫存

物料需求計劃(MRP)的制定需要三個關鍵資訊：MPS、BOM、庫存記錄。MPS是指主生產計劃，BOM是指物料清單。在MRP的制定過程中，庫存記錄的計算方法構成了MRP的基本計算模型。所以，我們主要介紹一下MRP中的庫存記錄形式、以及如何計算和使用MRP的庫存記錄。

MRP中的庫存記錄又稱為MRP表格。MRP表格在很多方面都與MPS記錄表格類似。它所包括的內容有：計劃因子、粗需求量、預計入庫量、現有庫存量、計劃訂貨入庫量和計劃發出訂貨量等。它與MPS類似，將未來的需求分成一個個時間段來表示，這種時間段的.單位通常是周，但有時也用日或月來表示。為了便於理解，下面結合一個例子來說明MRP表格的計算過程。

某辦公傢俱公司，其兩種主要產品(即企業要出廠的最終產品)是辦公用椅A和B，其需求大致穩定：產品A每週需30個，產品B每週需20個。這兩種產品都需要用到一種支架部件C。因此，對C的平均需求量是每週50個。A和B的裝配期是1周。這種表格沒有標準格式，該例所用的是一種常見格式。

部分完成的部件C的MRP庫存記錄在這種格式中，左上方通常要標出產品名稱及其性質，右上方表示計劃因子，通常包括三項：生產批量、生產週期和安全庫存量。在本例中，C的批量是230個，生產週期為2周，安全庫存量為50個。這些計劃因子的量都需要預先選定。當這些值發生變化以後，管理人員必須及時更新庫存記錄。下面首先來看庫存記錄的內容和確定方法。

一、庫存記錄要素及其計算

1、粗需求量。上例中未來8周的粗需求量。其需求量是根據C的最終產品A和B的主生產計劃所決定的，但有時候需要加上一些作為配件(更換件)使用的量。

對C的需求之所以比MPS中A、B的時間提前1周，是因為MPS中所表示的各周的量實際上是指當週應該完成的量。但由於生產或裝配是需要一個週期的，因此該生產指令的發出必須給出這部分時間的提前量。在該例中，第2周需150個A，其裝配週期為1周，故第1周應發出生產訂單，開始裝配。第2個表格表示的是考慮了生產週期之後，MPS生產訂單發出的時間和生產量。同樣，MRP庫存記錄中粗需求的需要量是指當週應準備好的量，例如，為了在第2周裝完150個A，第1周必須準備好150個C。

2、預計入庫量(scheduledreceipts，簡稱SR)。它是指訂單已發出，、但貨尚未收到的量。對於外購件，它現在可能處於幾種狀態之一：買方剛發出訂單，供應商正在加工;正在從供應商至賣方的途中;已到買方、買方正在驗貨等。對於自加工件，它現在可能的狀態包括：正在生產現場被加工;等待他的原材料和零件的到達;正在機床前排隊等待加工;正從一個工序移至下一個工序等。第1周需150個C，其生產週期為2周，故至少在2周之前已發出了該生產的訂單，但通常不會比提前2周更早地發出訂單。

3、現有庫存量(POH)。其概念與MPS中的概念相同，指每週需求被滿足之後手頭仍有的庫存量。該記錄隨著每週進貨或出貨的情況而更新，未來各周的POH則可計算德出。其計算公式為：

MRP

式中，It--t週末的POH;SR，t--t周的預計入庫量;PR，t--t周的計劃訂貨入庫量;GR，t--t周的粗需求;可見，上式與MPS中的計算方式是一致的，即SR，t+PR，t相當於MPS量，GR，t相當於max(Ft，COt)，這裡不存在預測值或訂單值的選擇，因為需求是相關的、確定的。上面只給除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7個，少於所要求的50個安全庫存量，這是一個要求生產的訊號，即要求增加PR的訊號。

4、計劃訂貨入庫量(plannedreceipts，簡稱PR)。其含義是，計劃訂貨或生產、但訂單尚未發出的訂貨量。這個量的意義是要保持POH的量不低於安全庫存(在MPS中未考慮安全庫存，保持POH非負即可)。對於某些不需要安全庫存的中間物料，則如同MPS，其意義是要保持POH非負。在庫存記錄中所表示的PR量應包括這兩種情況。

PR的確定方法如下：

(1)在POH出現短缺(或為負值或小於安全庫存量)的當周制訂一個PR量，其值的大小應是POH大於等於安全庫存;

(2)繼續計算其後各周的POH，當又出現短缺時，制訂下一個PR量。

這兩個步驟反覆進行，直至整個計劃期的POH記錄和PR記錄格都填滿。

5、計劃發出訂貨量(plannedorderrelease，簡稱POR)。

它實際上是要說明訂單的發出時間或開始生產時間。之所以將其稱為“??量”，是因為這種對時間的說明在庫存記錄中是通過將該訂單的量記入相應的時間欄內來說明的。該時間的基本計算式是：到貨時間減去生產週期。利用這一項可容易地匯出構成某項物料的BOM中下一層物料的粗需求。