生產現場管理崗位職責

導語：現代管理學對現場管理的定義是：指用科學的標準和方法對生產現場各生產要素等進行合理有效的計劃、組織、協調、控制和檢測，使其處於良好的結合狀態，以達到優質、高效、低耗、均衡、安全、文明生產的目的。那麼，生產現場管理崗位職責是什麼呢？下面就讓我們一起來看看！

基本資訊

現場這個說法，有廣義和狹義兩種。廣義上，凡是企業用來從事生產經營的場所，都稱之為現場。如廠區、車間、倉庫、運輸線路、辦公室以及營銷場所等。狹義上，企業內部直接從事基本或輔助生產過程組織的結果，是生產系統佈置的具體體現，是企業實現生產經營目標的基本要素之一。狹義上的現場也就是一般大家預設的 。

現場管理是生產第一線的綜合管理，是生產管理的重要內容，也是生產系統合理佈置的補充和深入 。

基本內容

1.現場實行“定置管理”，使人流、物流、資訊流暢通有序，現場環境整潔，文明生產；

2.加強工藝管理，優化工藝路線和工藝佈局，提高工藝水平，嚴格按工藝要求組織生產，使生產處於受控狀態，保證產品質量；

3.以生產現場組織體系的合理化、高效化為目的，不斷優化生產勞動組織，提高勞動效率，降低生產成本，提升產品質量；

4.健全各項規章制度、技術標準、管理標準、工作標準、勞動及消耗定額、統計臺帳等；

5.建立和完善管理保障體系，有效控制投入產出，提高現場管理的執行效能；

6.搞好班組建設和民主管理，充分調動職工的積極性和創造性。

生產現場管理的實施

生產現場管理是個一個複雜的系統工程。開展現場管理工作，常見做法可分為三個階段：

1. 治理整頓：著重解決生產現場：髒、亂、差，逐步建立起良好的生產環境和生產秩序；

2. 專業到位：作到管理重心下移，促進各專業管理的現場到位；

3. 優化提高：優化現場管理的實質是改善，改善的內容就是目標與現狀的差距。按PDCA（P-PLAN，D-DO，C-CHECK，A-ACTION）迴圈，使其合理有效地執行。

管理制度

定置管理

1. 安置擺放、工件按區域按類放置，合理使用工位器具。

2. 及時運轉、勤檢查、勤轉序、勤清理、標誌變化，應立即轉序，不拖不積，穩吊輕放，保證產品外觀完好。

3. 做到單物相符，工序小票，傳遞記錄與工件數量相符，手續齊全。

4. 加強不合格品管理，有記錄，標識明顯，處理及時。

5. 安全通道內不得擺放任何物品，不得阻礙。

6. 消防器材定置擺放 , 不得隨意挪作他用 , 保持清潔衛生 , 周圍不得有障礙物。

工藝管理

1. 嚴格貫徹執行工藝規程。

2. 對新工人和工種變動人員進行崗位技能培訓 , 經考試合格並有師傅指導方可上崗操作 , 生產技術部不定期檢查工藝紀律執行情況 .

3. 嚴格貫徹執行按標準、按工藝、按圖紙生產，對圖紙和工藝檔案規定的工藝引數、技術要求應嚴格遵守、認真執行，按規定進行檢查，做好記錄。

4. 對原材料、半成品、零配件、進入車間後要進行自檢，符合標準或有上步接收手續方可投產，否則不得投入生產。

5. 嚴格執行標準、圖紙、工藝配方，如需修改或變更，應提出申請，並經試驗鑑定，報請生產技術部審批後主可用於生產。

6. 合理化建議、技術改進、新材料應用必須進行試驗、鑑定、審批後納入有關技術、工藝檔案方可用於生產。

7. 新制作的工裝應進行檢查和試驗，判定無異常且首件產品合格方可投入生產。

8. 在用工裝應保持完好。

9. 生產部門應建立庫存工裝臺帳，按規定辦理領出、維修、報廢手續，做好各項記錄。

1. 合理使用裝置、量具、工位器具，保持精度和良好的技術狀態。

質量管理

1. 各車間應嚴格執行《程式檔案》中關於“各級各類人員的質量職責”的規定，履行自己的職責、協調工作。

2. 對關鍵過程按《程式檔案》的規定嚴格控制，對出現的異常情況，要查明原因，及時排除，使質量始終處於穩定的受控狀態。

3. 認真執行“三檢”制度，操作人員對自己生產的產品要做到自檢，檢查合格後，方能轉入下工序，下工序對上工序的產品進行檢查，不合格產品有權拒絕接收。如發現質量事故時做到責任者查不清不放過、事故原因不排除不放過，預防措施不制定不放過。

4. 車間要對所生產的產品質量負責，做到不合格的材料不投產、不合格的半品不轉序。

5. 嚴格劃分“三品”（合格品、返修品、廢品）隔離區，做到標識明顯、數量準確、處理及時。

裝置管理

1. 車間裝置指定專人管理。

2. 嚴格執行《蘭州同心電池有限公司裝置使用、維護、保養、管理制度》，認真執行裝置保養制度，嚴格遵守操作規程。

3. 做到裝置管理“三步法”，堅持日清掃、周維護、月保養，每天上班後檢查裝置的操縱控制系統、安全裝置、潤滑油路暢通油線、油氈清潔、油壓油位標準、並按潤滑圖表注油，油質合格，待檢查無問題方可正式工作。

4. 裝置臺帳卡片、交接班記錄、運轉記錄齊全、完整、帳卡相符、填寫及時、準確、整潔。

5. 實行重點裝置憑證上崗操作 , 做到證機相符。

6. 嚴格裝置事故報告制度 , 一般事故3天內 , 重大事故24小時內報裝置主管或主管領導。

工具管理

1. 各種工具量具刃具應按規定使用，嚴禁違章使用或挪作他用。

2. 精密、貴重工具、量具應嚴格按規定保管和使用。

3. 嚴禁磕、碰、劃傷、鏽蝕、受壓變形。

4. 車間不得使用不合格的或已損壞的工具、量具、刃具。

計量管理

1. 使用人員要努力做到計量完好、準確、清潔並及時送檢。

A ． 量具必須保持完好無損，零件、附件無丟失，出現上述情況之一者，必須及時送質量部門以便檢查、修理、鑑定。

B ． 禁止使用過期或不合格量具，做到正確使用、輕拿輕放、嚴禁碰撞，使用後擦拭乾淨，較長時間不使用時要塗油，正確放置。

C ． 所有在用計量器具必須按合格證書填寫的有效期或質量部檢測中心的通知自覺及時送檢。

2 ．凡自制或新購計量器具均送質量部檢測中心檢查，合格後辦理入庫、領出手續。

3 ．嚴禁用精密度較高的計量工具測量粗糙工件，更不準作為他用，不得使用非法計量單位的量具。檔案、報表、記錄等不得采用非計量單位。

4 ．凡須報廢的計量器具，應提出申請報質量部。

生產管理

一、文明生產

1 ． 車間清潔整齊，各圖表美觀大方，設計合理，填寫及時，準確清晰，原始記錄、臺帳、生產小票齊全、完整、按規定填寫。

2 ． 應準確填寫交接班記錄、交接內容包括裝置、工裝、工具、衛生、安全等。

3 ． 室內外經常保持清潔，不準堆放垃圾。

4 ． 生產區域嚴禁吸菸、菸頭不得隨地亂扔。

5 ． 車間地面不得有積水、積油。

6 ． 車間內管路線路設定合理、安裝整齊、嚴禁跑 ] 冒、滴、漏。

7 ． 車間內管溝、蓋板完整無缺，溝內無雜物，及時清理，嚴禁堵塞。

8 ． 車間內工位器具、裝置附件、更衣櫃、工作臺、工具箱、產品架各種搬運小車等均應指定擺放，做到清潔有序。

9 ． 車間合理照明，嚴禁長明燈，長流水。

1 ． 堅持現場管理文明生產、文明運轉、文明操作、根治磕碰、劃傷、鏽蝕等現象，每天下班要做到裝置不擦洗保養好不走，工件不按規定放好不走，工具不清點擺放好不走，原始記錄不記好不走，工作場地不打掃乾淨不走。

11 ． 邊角料及廢料等分類放到指定地點保管。

二、安全生產

1 ．嚴格執行各項安全操作規程。

2 ．經常開展安全活動，開好班前會，不定期進行認真整改、清除隱患。

4 ．按規定穿戴好勞保用品，認真執行安全生產。

5 ．特殊工種作業應持特殊作業操作證上崗。

6 ．學徒工、實習生及其他學員上崗操作應有師傅帶領指導，不得獨立操作。

7 ．交接班記錄，班後認真檢查，清理現場，關好門窗，對重要材料要嚴加管理以免丟失。

8 ．非本工種人員或非本機人員不準操作裝置

9 ．重點裝置，要專人管理，衛生清潔、嚴禁損壞。

1 ．消防器材要確保靈敏可靠，定期檢查更換（器材、藥品），有效期限標誌明顯。

11 ．加強事故管理，堅持對重大未遂事故不放過，要有事故原始記錄及時處理報告，記錄要準確，上報要及時。

12 ．發生事故按有關規定及程式及時上報。

能源管理

1 ．積極履行節能職責，認真考核。

2 ．開展能源消耗統計核算工作。

3 ．認真執行公司下達的能源消耗定額。

4 ．隨時檢查耗能裝置執行情況，杜絕跑、冒、滴、漏，消除長流水現象，嚴格掌握控制裝置預熱時間，杜絕空車執行。

5 ．未經允許不得私接耗能裝置、設施、器具。

車間管理

1 ．車間可據公司制度，具體制定管理細則，報主管領導批准後實施。

2 ．車間做到獎罰分明，帳目齊全，分配公開、公正。

3 ．嚴格現場管理，要做到生產任務過硬、技術質量過硬、管理工作過硬、勞動紀律過硬、思想工作過硬。

4 ．經常不定期開展內部工藝、紀律產品質量自檢自糾工作。

5 ．積極參加技術培訓，大力開展崗位練兵，努力達到崗位技能要求。

6 ．認真填寫各項記錄、工票、臺帳、做到及時、準確、清晰、完整、規範。

管理方法

現場OJT

現場OJT（On-the-JobTraining）指的是現場指導。“師徒制”、“導師制”都是現場指導的有效機

制，其核心的技巧在於清楚地理解現場OJT的培訓職責，科學運用OJT的四個階段與七個步驟。

可口可樂與寶潔的工廠都非常重視現場OJT，新進的員工將由一個師傅級的員工帶領，直到他熟練掌握本崗位的全部操作要領。現場OJT是為了快速培養熟練員工，在此基礎上進行崗位輪換，則可以造就多技能員工。“一專多能”的員工可以提高生產效率，增加生產管理的靈活性，這是每一個現場管理者所追求的一線員工管理目標。

S管理

6S指的是整理、整頓、清掃、清潔與素養、安全，在6S裡面最強調素養，所謂“始於素養，歸於素養”。現場的整理、整頓、清掃與清潔相對容易做，尤其在生產的現場與辦公的現場，有各級幹部在監督執行，總經理通常不擔心做不好。難度最大的是素養的形成。

廣州本田汽車的工廠實施5S成效卓著，可謂我們身邊活生生的例子，其心得在於管好工廠的“兩張口”，一個是“入口”，一個是“出口”，即工廠的員工餐廳與洗手間，這兩個地方最能反映員工的素養。

如果有機會到廣州本田工廠，你可以見到那裡的員工餐廳明亮整潔，一塵不染，但沒有專職的清潔工。員工就餐前餐廳是什麼樣，就餐結束後員工會自覺將它保持原樣，就餐中如有湯水、殘羹灑落，員工會立即清掃，保持清潔，所以員工就餐完畢離開後，餐廳立即就重現之前的整潔狀態。洗手間也保持得十分清潔，甚至有些藝術的裝飾，可以說不亞於五星級酒店的標準。

現場改善

現場改善最基本的做法是通過有效的流程分析，找出生產現場的損失與浪費，並努力將其衡量出來；然後遵循PDCA的管理迴圈，制定並實施改善方案，持續地追求現場價值的最大化。

國外最經典的案例是豐田汽車的工廠，在生產現場大力推行個別改善提案制度，實施現場改善，使得其製造過程的增值比高達3%，遠遠大於同業競爭對手。

現場問題解決方法

現場問題解決方法按照PD－CA的管理迴圈展開，具體包括8個基本步驟，也有人將其歸納為現場問題解決的8D法，這符合問題解決的邏輯順序。8D法有利於群策群力，快速解決現場問題。

福特汽車是全力推行8D法的領先企業，通用電氣以及其他許許多多的企業也通過在現場推行這一方法，全面調動了員工參與的積極性，提高了工廠的質量水平，降低了生產成本，確保了準時交貨，併為客戶提供了更加全面周到的服務。

三大工具

標準化

所謂標準化，就是將企業裡有各種各樣的規範，如：規程、規定、規則、標準、要領等等，這些規範形成文字化的東西統稱為標準（或稱標準書）。制定標準，而後依標準付諸行動則稱之為標準化。那些認為編制或改定了標準即認為已完成標準化的觀點是錯誤的，只有經過指導、訓練才能算是實施了標準化。

創新改善與標準化是企業提升管理水平的2大輪子。改善創新是使企業管理水平不斷提升的驅動力，而標準化則是防止企業管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業不可能維持在較高的管理水平。

標準化目的：

在工廠裡，所謂製造就是以規定的成本、規定的工時，生產出品質均勻，符合規格的產品。要達到上述目的，如果製造現場之作業如工序的前後次序隨意變更，或作業方法或作業條件隨人而異有所改變的話，一定無法生產出符合上述目的的產品。因此必須對作業流程、作業方法、作業條件加以規定並貫徹執行，使之標準化。標準化有以下四大目的：

·技術儲備

·提高效率

·防止再發

·教育訓練

目視管理

目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知資訊來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。

所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特徵的管理方式。綜合運用管理學、生理學、心理學、社會學等多學科的研究成果。

目視管理分類：

目視管理通常分類五大類：

1.目視管理的物品管理

日常工作中，需要對工夾具、計量儀器、裝置的備用零件、消耗品、材料、在製品、完成品等各種各樣的物品進行管理。

2.目視管理的作業管理

工廠中的工作是通過各種各樣的`工序及人組合而成的。各工序的作業是否是按計劃進行？是否是按決定的那樣正確地實施呢？在作業管理中，能很容易地明白各作業及各工序的進行狀況及是否有異常發生等情況是非常重要的。

3.目視管理的裝置管理

目視管理的裝置管理是以能夠正確地、高效率地實施清掃、點檢、加油、緊固等日常保養工作為目的。

4.目視管理的品質管理

目視管理能有效防止許多“人的失誤”的產生，從而減少品質問題發生。

5.目視管理的安全管理

目視管理的安全管理是要將危險的事、物予以“顯露化”，刺激人的“視覺”，喚醒人們的安全意識，防止事故、災難的發生。

看板管理

管理看板是發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，尤其是優秀的現場管理必不可少的工具之一

管理看板是管理視覺化的一種表現形式。因此，管理看板是發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，是優秀的現場管理必不可少的工具之一。

管理看板作用：

1、展示改善的過程，讓大家都能學到好的方法及技巧。

2、展示改善成績，讓參與者有成就感、自豪感

3、營造競爭的氛圍

4、營造現場活力的強有力手段。

5、明確管理狀況，營造有形及無形的壓力，有利於工作的推進。

6、樹立良好的企業形象。（讓客戶或其他人員由衷地讚歎公司的管理水平）

附錄看板管理之異常管理看板

生產現場管理包括哪些方面

生產 現場的物料管理、計劃管理、裝置管理、工具管理、人員管理、排產管理、5S管理等等。

注意事項

1、工藝流程查一查

查到合理的工藝路線；

2、平面佈置調一調

調出最短路線的平面佈置；

3、流水線上算一算

算出最佳的平衡率；

4、動作要素減一減

減去多餘的動作要素；

5、搬運時空壓一壓

壓縮搬運距離、時間和空間；

6、人機效率提一提

提高人與機器的合作效率；

7、關鍵路線縮一縮

縮短工程專案的關鍵路線；

8、現場環境變一變

變革工作和現場的環境；

9、目視管理看一看

看清指示、資訊和問題；

1、問題根源找一找

找出問題的根源並加以解決。